Les émissions de poussières dans la production d'acier représentent plus de 15% de la pollution particulaire industrielle. Avec des réglementations environnementales plus strictes, les dépoussiéreurs à sacs traditionnels ne répondent souvent pas aux normes d'efficacité. Les dépoussiéreurs à cartouche offrent une alternative compacte et performante, mais leur succès dépend d'une application correcte. Ce guide explique comment les aciéries peuvent tirer parti de la technologie des cartouches tout en évitant les pièges les plus courants.
1. Principe de fonctionnement et caractéristiques des dépoussiéreurs à cartouche
1.1 Fonctionnement des dépoussiéreurs à cartouche
Dépoussiéreurs à cartouche utilisent des cartouches comme élément filtrant et emploient la technologie du jet d'air pulsé pour le dépoussiérage. Le principe de fonctionnement consiste à aspirer l'air poussiéreux dans le boîtier par la hotte, les conduits et l'entrée d'air. Lorsque le flux d'air se dilate soudainement et interagit avec la plaque de distribution d'air, les particules de poussière les plus grosses tombent directement dans le bac à poussière en raison de la gravité et de l'inertie. Les particules plus petites et plus légères passent à travers la cartouche, où elles sont capturées par le matériau filtrant par diffusion brownienne et effets de tamisage. Après le lavage à contre-courant, la poussière tombe dans le bac à poussière pour être recyclée, tandis que l'air propre est évacué par le tuyau d'échappement à l'aide d'un ventilateur.
1.2 Avantages principaux
► Efficacité de filtration conforme aux normes OSHA：Les cartouches utilisent des fibres de polyester importées comme média filtrant. Elles comportent une couche de fibres submicroniques ultrafines qui bloquent efficacement la plupart des particules de poussière submicroniques, ce qui permet d'atteindre une efficacité de filtration de 99,99% et de respecter les normes d'émission ultra-faibles.
► Conception à faible résistance : Grâce à la grande surface de filtration et à la faible vitesse de filtration, la résistance de fonctionnement ne dépasse généralement pas 1000 Pa. Cela réduit la charge opérationnelle et les coûts du système de dépoussiérage.
►Structure compacte : La conception des cartouches occupe un espace minimal, ce qui facilite l'installation et le remplacement. Les cartouches sont généralement plus courtes que les filtres à poches, ce qui simplifie la construction et l'entretien.
►Longue durée de vie : Les cartouches utilisent des fibres de polyester importées, permettant une filtration submicronique de 99,99%, ce qui répond aux normes strictes d'émission des aciéries.
►Réutilisable : Les cartouches en polyester et les cartouches recouvertes d'une membrane peuvent généralement être lavées à l'eau et réutilisées, ce qui réduit les coûts d'approvisionnement.
1.3 Limites à prendre en compte
⚠️ Pas pour les applications à forte humidité ：Dans les environnements humides, les cartouches peuvent se bloquer et nécessiter des temps d'arrêt pour les remplacer, ce qui affecte l'efficacité de la production.
⚠️ Coût plus élevé que les filtres à manches： Le prix unitaire de la cartouche filtrante est 5 à 8 fois supérieur à celui d'un sac en tissu standard, mais la durée de vie globale est meilleure.
2. Caractéristiques des poussières issues de la production d'acier
Données critiques pour la sélection des dépoussiéreurs :
| Zone de production | Distribution de la taille des particules | Teneur en eau | Plage de température |
|---|---|---|---|
| Matériau de frittage | N/A | ＞6% | 50-80°C |
| Haut fourneau | 76-84% en dessous de 200 mesh | ＜1% | 100-150°C |
| Fabrication d'acier BOF | ＞5μm (98%) | 1.0-1.5% | 80-120°C |
2.1 Zone des matières premières du frittage
En raison des problèmes de transport, les minerais nationaux et étrangers ont généralement un taux d'humidité supérieur à 6%. L'utilisation de hangars de stockage fermés et de systèmes de dépoussiérage par pulvérisation aggrave encore les émissions de poussières.
2.2 Produits frittés et zone de stockage des minerais
1.Les produits frittés génèrent des particules de poussière allant de 0,8 à 61,0 μm pendant le transport, avec un taux d'humidité inférieur à 1%.
2. les hauts fourneaux utilisent généralement des techniques de broyage à chaud, avec des particules inférieures à 200 mesh comprenant 76% à 84%, et un taux d'humidité également inférieur à 1%.
3. pendant le transport du coke, la teneur en humidité est inférieure à 1% pour les processus de trempe sèche, alors que les processus de trempe humide dépassent souvent 10%.
2.3 Zone de transformation de l'acier
1. les flux utilisés dans les convertisseurs ont généralement une teneur en humidité comprise entre 1,01 et 1,5%.
2.Les poussières générées lors du processus de fabrication de l'acier comportent plus de 98% de particules de taille supérieure à 5 μm, avec des températures basses.
3. la teneur en humidité des poussières provenant de la manipulation des scories de convertisseur dépasse souvent 10%.
2.4 Zone de production des aciers pour laminage
Les émissions de gaz humides pendant les processus de laminage dépassent généralement l'humidité 10%, principalement en raison du refroidissement à l'eau.
2.5 Zone de production de la cokéfaction
1.La poussière de charbon générée dans la zone de préparation de la cokéfaction a souvent une teneur en humidité supérieure à 6%, avec plus de 99% de particules de taille supérieure à 2 μm.
2.La taille des particules de poussière pendant le poussage du charbon est généralement comprise entre 3,3 et 4,7 μm, avec une humidité des gaz résiduaires comprise entre 1% et 5%.
2.6 Zone de production du flux
Pendant le transport du calcaire et de la chaux finie, plus de 95% de particules de poussière dépassent 10 μm, avec un taux d'humidité inférieur à 1%.
3. Recommandations clés pour les applications de dépoussiéreurs à cartouches dans les aciéries
① Stratégies de contrôle de l'humidité
Évitez de collecter des gaz résiduaires à forte humidité : Il s'agit notamment des gaz résiduels provenant du minerai de fer au stade de la préparation du frittage et des processus de cokéfaction par voie humide.
Pour un contrôle des poussières conforme aux normes OSHAsurveiller les niveaux d'humidité aux points de transfert des matériaux.
② Manipulation des particules collantes
Soyez prudent avec les gaz résiduels collants : Ceci s'applique à la poussière générée pendant le transport de la chaux et le processus de cokéfaction.
Note : Les poussières collantes ayant un taux d'humidité >5% peuvent nécessiter un prétraitement.
③ Optimisation du flux d'air
Optimisez la conception de l'entrée : Réduisez la vitesse d'entrée du dépoussiéreur à cartouches et améliorez la distribution interne du flux d'air afin d'assurer un débit uniforme entre les cartouches.
Recommandé Vitesse d'entrée : ≤1,2 m/s pour la plupart des applications en acier.
④ Maintenance du système Pulse Jet
Veillez à ce que le flux d'air de rétrocontrôle soit uniforme : La longueur de la buse de rétrobalayage doit être maximisée afin de maintenir une distribution uniforme du flux d'air.
Meilleure pratique : Inspectez l'alignement des buses tous les trimestres.
⑤ Protocoles d'assurance qualité
Contrôler strictement la qualité des cartouches : Veillez à ce que les paramètres techniques des cartouches pliées soient conformes aux normes en vigueur. Inspectez la qualité de la membrane et l'uniformité des plis, et vérifiez le processus de fabrication des joints de la cartouche.
Certification : Recherchez des filtres conformes à la norme ISO 16890.
En conclusion, les dépoussiéreurs à cartouches sont très prometteurs pour les entreprises sidérurgiques. Cependant, il est essentiel d'optimiser la conception et les stratégies d'utilisation en fonction des conditions d'exploitation spécifiques afin d'améliorer l'efficacité du dépoussiérage et la rentabilité. Choisissez les dépoussiéreurs à cartouche de Darko pour des performances exceptionnelles et des solutions fiables.
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