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Mesures d'amélioration pour les matériaux inégaux et collants dans la trémie d'un élévateur à godets

En raison d'une conception déraisonnable et de l'utilisation de gypse citrique à forte teneur en humidité, la élévateur à godets L'alimentation de la presse à rouleaux a longtemps souffert d'une distribution inégale et d'un collage des matériaux. Sans changer les matériaux existants, le personnel technique de l'entreprise a optimisé le flux des matériaux et augmenté l'uniformité du mélange des matériaux. Ces problèmes ont ainsi été complètement résolus et le fonctionnement de l'élévateur a été considérablement amélioré.

1. Description du problème

En 2014, une entreprise a mis en place un système d'économie d'énergie dans ses locaux. système de broyage du ciment. Le broyeur à ciment a une spécification de φ4.2m×13m, et la modernisation a ajouté une presse à rouleaux CLF180-140. Dans la conception d'origine, tous les matériaux entraient dans l'élévateur par une goulotte, étaient soulevés vers un bac de stabilisation, puis introduits dans la presse à rouleaux.

Le processus a été conçu comme suit :

Le clinker, après avoir été dosé et pesé, est fusionné avec les retours du séparateur en V dans une goulotte.
Le mélange descend ensuite le long de la goulotte jusqu'à l'entrée de l'élévateur.
À l'entrée de l'élévateur, il est combiné à des matériaux auxiliaires en lots (additifs et gypse citrique) avant d'entrer dans l'élévateur.

Après la modernisation, on a observé une répartition très inégale du matériau (plus de matériau d'un côté du godet) et un collage du matériau. Ces problèmes ont entraîné une force inégale sur les chaînes de l'élévateur. Avec le temps, la chaîne du côté le plus lourd s'est étirée, tandis que celle de l'autre côté est restée inchangée. S'il n'est pas corrigé rapidement, ce déséquilibre pourrait faire dérailler la poulie de queue de l'élévateur et perturber le fonctionnement.

2. Analyse des causes

L'analyse a montré que la distribution inégale des matériaux résultait de la hauteur de chute élevée des retours des séparateurs en V. En raison de l'inertie, ces matériaux s'écoulaient rapidement. En raison de l'inertie, ces matériaux s'écoulent rapidement. Lorsqu'ils ont fusionné avec des matériaux auxiliaires, l'impact a poussé le flux auxiliaire d'un côté de la goulotte. Par conséquent, les matériaux entraient dans l'élévateur de manière inégale.

Le collage des matériaux s'est produit parce que le gypse citrique avait un taux d'humidité élevé (environ 20%) et était collant. Avant d'entrer dans l'élévateur, il ne s'est pas suffisamment mélangé au clinker et à d'autres matériaux. Par conséquent, une partie du gypse citrique est entrée directement en contact avec les godets, ce qui a provoqué le collage.

Ensemble, la répartition inégale et le collage ont alourdi un côté des godets. Cette charge inégale étirait les chaînes et augmentait le risque de déraillement.

3. Mesures d'amélioration

Sur la base de cette analyse, la priorité a été de résoudre les problèmes de distribution inégale en premier lieu, puis de résoudre les problèmes de collage. Deux plans d'amélioration ont été élaborés :

Plan 1 : Installez des plaques de guidage dans la goulotte, à l'endroit où les matériaux se mélangent. Ces plaques changeraient la direction du flux de matériaux et réduiraient l'impact inertiel.

Plan 2 : Ajustez et optimisez le flux de matériaux dans les goulottes. Augmentez le flux vertical descendant et réduisez le flux oblique pour diminuer l'impact inertiel.

Le plan 1 a été rejeté car le gypse citrique humide risquait de coller aux plaques de guidage et de bloquer la goulotte. Le plan 2 a donc été retenu.

Dans le plan 2, le flux de matériaux a été optimisé. La production de ciment utilise généralement 10%-30% de matériaux auxiliaires et 65%-85% de clinker. La conception originale fusionnait le clinker avec les retours du séparateur en V d'abord, puis avec les matériaux auxiliaires. Cela augmentait le flux incliné et la force d'impact.

4. Résultats de la mise en œuvre

Après la mise en œuvre du plan 2 :

Environ deux tiers du clinker ont été détournés par la nouvelle goulotte et mélangés à l'avance avec des matériaux auxiliaires. Ce mélange représentait environ 50% de l'alimentation totale de l'élévateur et s'écoulait verticalement vers le bas.
Seul un tiers du clinker a suivi le chemin initial et s'est mélangé aux retours du système. Le flux réduit a minimisé l'impact oblique et les matériaux sont entrés dans l'élévateur de manière uniforme.
L'amélioration du mélange a permis d'éviter que le gypse citrique n'entre en contact direct avec les godets, éliminant ainsi le collage.

Par la suite, une vanne à tige a été installée au-dessus de la goulotte de clinker d'origine afin de mieux contrôler le débit. Actuellement, seul 1/10 environ du clinker passe par la goulotte d'origine, ce qui garantit un mélange parfait et résout complètement les problèmes de distribution inégale et de collage.

5. Les avantages

(1) Fonctionnement stable et efficacité accrue

Les matériaux entrent maintenant dans l'élévateur de manière uniforme à partir du centre. L'uniformité du mélange est améliorée et le gypse citrique humide et collant n'entre plus en contact avec les godets. Les chaînes sont soumises à une force régulière, le fonctionnement est stable et l'utilisation de l'équipement est accrue.

(2) Réduction des coûts de maintenance

L'amélioration requise :

Un clinker séparateur goulotte (2 m de haut, 400 mm x 400 mm) en tôle d'acier de 5 mm avec revêtement composite résistant à l'usure.
Robinets-vannes à sept tiges.
Coût total du matériel : environ 2 000 ¥.

Après l'amélioration :