Ciment convoyeurs à glissière d'air déplacent des matériaux en poudre en combinant la fluidification et la gravité. Ils ont une structure simple, consomment peu d'énergie et ne contiennent pas de pièces mobiles. En raison de ces avantages, les industries les utilisent largement dans les cimenteries pour transférer des matériaux entre les silos, des silos aux broyeurs et des dépoussiéreurs aux silos de stockage.
La sélection et la conception d'un toboggan à air nécessitent une approche systématique. Vous devez vous concentrer sur les besoins de livraison, les caractéristiques des matériaux et la stabilité opérationnelle pour déterminer les paramètres de base et les configurations clés.
Partie 1 : Calcul des paramètres clés
1. Déterminer la capacité de transport
La capacité de transport est le premier critère de sélection. Vous devez faire correspondre cette capacité aux besoins réels de la ligne de production, avec une marge de 10%-20%. Tenez également compte de l'angle d'inclinaison et de la taille de la section de l'auge.
Angle d'inclinaison Impact: L'angle d'inclinaison critique pour le ciment est de 4°. Si l'angle est plus petit, le transport peut s'arrêter. La fourchette courante se situe entre 4° et 12°. Un angle plus grand signifie une capacité plus élevée. Par exemple, un toboggan pneumatique de la série XZ400 peut déplacer environ 130 t/h à 4°, et ce chiffre peut atteindre 455 t/h à 12°.
Choix de la taille de la section transversale: Une fois l'angle réglé, la largeur de l'auge détermine le niveau de capacité. Les largeurs courantes sont 200 mm, 315 mm, 400 mm et 500 mm. Vous devez choisir la taille en fonction de la capacité calculée.
2. Adapter les paramètres du système d'air
L'air comprimé fournit l'énergie nécessaire à la fluidification. Vous devez soigneusement adapter la pression et le volume d'air.
Pression de l'air (P): La pression doit surmonter la résistance de la couche perméable, du lit de matériaux et du système lui-même. Pour le ciment, vous avez généralement besoin de 4 à 5,5 kPa. Pour les longues distances ou les matériaux denses, vous pouvez augmenter cette pression jusqu'à 6 kPa.
Volume d'air (Q): Cela dépend de la section transversale de l'auge et des propriétés du matériau. Le ciment a généralement besoin de 1,5 à 2 Nm³/(h-m²) d'air par mètre carré de surface d'auge. Sur cette base, vous pouvez sélectionner un ventilateur centrifuge basse pression ou un ventilateur Roots approprié.
Partie 2 : Sélection et configuration des composants clés
1. Sélectionnez la couche perméable
La couche perméable est cruciale pour une bonne fluidification. Vous devez trouver un équilibre entre la perméabilité, la résistance à l'usure et la résistance à la chaleur.
Choix des matériaux: Pour le ciment, choisissez une couche de fibres synthétiques. Elle a généralement une épaisseur de 4 à 6 mm et peut résister à des températures allant jusqu'à 150°C. Elle convient aux températures normales du ciment (≤120°C) et résiste mieux au colmatage que les toiles traditionnelles.
Remplacement facile: Choisissez une conception modulaire avec une structure boulonnée. Cela facilite grandement l'entretien et le remplacement ultérieurs.
2. Conception de l'enveloppe et de la structure de support
- Matériau et construction du caisson : Utilisez des plaques d'acier Q235 soudées, d'une épaisseur de 3 à 5 mm. Les enveloppes supérieure et inférieure sont assemblées par boulonnage pour former une chambre étanche. Vous devez sceller les joints pour éviter les fuites de poussière.
- Mise en place des supports : Installez des supports tous les 2 ou 3 mètres. Réglez la hauteur des supports de manière à assurer une inclinaison constante sur toute la longueur. Cela permet d'éviter l'accumulation locale de matériaux due aux changements d'angle.
3. Configurer les composants auxiliaires
Système d'admission d'air: Installez des entrées d'air à intervalles réguliers le long du fond de l'auge. Equipez-les de vannes pour contrôler le flux d'air et assurer une distribution uniforme. Placez également un filtre à l'entrée du ventilateur pour empêcher les impuretés d'obstruer la couche perméable.
Ventilation et contrôle des poussières: Placez un évent à l'extrémité supérieure de l'auge. Reliez-le à un filtre à manches. Cela empêche l'air poussiéreux de s'échapper et équilibre la pression interne.
Accès au nettoyage: Installez des portes de nettoyage à l'extrémité inférieure et dans les coudes. Elles permettent de nettoyer régulièrement les matériaux accumulés et d'éviter les obstructions.
Partie 3 : Considérations importantes sur la conception et le contrôle des risques
1. S'adapter aux propriétés des matériaux
Maintenez la teneur en humidité du ciment en dessous de 1%. Les matériaux humides peuvent adhérer à la couche perméable et provoquer des blocages. Empêchez également l'entrée de gros corps étrangers en installant un tamis ou une grille à l'entrée de l'alimentation.
2. Planifiez une mise en page rationnelle
Les sections individuelles doivent être inférieures à 30 mètres. Pour les distances plus longues, utilisez plusieurs sections et reliez-les par des coudes. Adaptez l'angle du coude à celui de l'auge principale. Évitez les changements de direction fréquents afin de réduire l'impact des matériaux et le risque d'accumulation. À l'entrée de l'alimentation haut de gamme, ajoutez une structure tampon pour protéger la couche perméable de l'impact direct des matériaux.
3. Inclure des fonctions de maintenance et de surveillance
Installez des fenêtres d'inspection sur toute la longueur de l'auge. Elles permettent aux opérateurs de contrôler visuellement le flux de matériau. Pour la surveillance, placez des capteurs de pression au-dessus de la couche perméable. Les variations de pression peuvent vous avertir de la présence de blocages potentiels. Installez également un manomètre à la sortie du ventilateur pour contrôler la stabilité.
Partie 4 : Résumé du processus de sélection et de conception
Définir les besoins: Déterminer les paramètres de base tels que le volume de ciment, la distance et la hauteur de levage.
Calcul des paramètres: En fonction de la capacité, déterminez la largeur de l'auge et l'angle d'inclinaison. Ensuite, calculez la pression et le volume d'air requis pour sélectionner un modèle de ventilateur.
Sélectionnez les composants: Choisissez la couche perméable, l'enveloppe et les pièces auxiliaires en fonction du matériau et des conditions de fonctionnement.
Optimiser la mise en page: Finaliser la trajectoire de l'auge, les supports et la conception du système d'alimentation en air.
Vérifier les risques: Vérifier l'adéquation à l'humidité du matériau, contrôler la perte de pression et assurer un entretien facile. Mettez en œuvre des mesures préventives.
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