Rodillos son un mecanismo tradicional de transmisión de cintas transportadoras. Tienen ventajas y características únicas. También muestran un buen potencial de desarrollo tecnológico. Sin embargo, factores como los parámetros de potencia y las limitaciones técnicas causan problemas en el proceso de diseño. En consecuencia, estos problemas restringen la innovación. En el futuro diseño de rodillos, los ingenieros deben analizar detenidamente estos problemas. Después, deben tomar medidas específicas para mejorar la eficacia general de los rodillos.
1. Visión general de los rodillos transportadores de banda
El rodillo motriz es un componente clave. Transmite principalmente potencia y par. Su situación de estrés es muy compleja. En el proceso de diseño real, los ingenieros no sólo deben utilizar los métodos tradicionales para optimizar la estructura. También deben realizar comprobaciones de resistencia y análisis de tensiones. Por lo tanto, durante la optimización, deben tener plenamente en cuenta muchos factores. Entre ellos, la estructura del eje motriz, el bastidor de soporte y la carga. A partir de ahí, pueden simplificar la estructura y establecer un modelo de tensión adecuado.
El rodillo doblador tiene una finalidad diferente. Principalmente, cambia la dirección de la cinta transportadora. Además, puede tensar la cinta transportadora. Esta acción aumenta el ángulo de envoltura alrededor del rodillo impulsor. A menudo se produce deslizamiento entre la cinta y el rodillo impulsor. Este deslizamiento provoca el desgaste de la cinta. En casos graves, puede quemar la cinta e incluso provocar un incendio. Por lo tanto, añadir un rodillo doblador cerca del rodillo impulsor puede evitar eficazmente el deslizamiento.
2. Problemas existentes y soluciones
(1) Fenómeno de desgaste de los rodillos
En los sistemas transportadores, los rodillos motrices suelen tener un revestimiento de caucho con dibujo de espiga o rombo. Por el contrario, los rodillos de flexión suelen tener un revestimiento de caucho plano. En los rodillos motrices, la capa de caucho suele ser vulcanizada. Su grosor suele ser superior a 15 mm y su dureza no es inferior a Shore 70°. Para los rodillos de flexión, el caucho también suele estar vulcanizado. Su grosor es superior a 10 mm, y su dureza no debe ser inferior a Shore 60°. Sin embargo, los datos operativos muestran que algunos rodillos de flexión experimentan fácilmente el desprendimiento superficial del caucho. Este desprendimiento modifica la fuerza ejercida sobre la correa durante el funcionamiento. Como resultado, la superficie de la correa se daña, provocando una mala tracción. Esta situación crea un peligro para la seguridad.
① Causas de desgaste
Las inspecciones in situ revelan que la distancia de diseño entre el soporte del rodillo y el rodillo es demasiado pequeña. Además, la distancia longitudinal de los pernos de anclaje de los cimientos es menor que la distancia del soporte. Durante el funcionamiento, el material acumulado en la cinta de retorno no se limpia. Esta acumulación roza y desgasta la capa de caucho. La causa principal del desgaste es el diseño. La pequeña separación y la corta distancia del perno de anclaje dificultan la limpieza rápida del material. Los factores ambientales in situ son una causa secundaria de los daños.
② Medidas correctoras
Durante el diseño, los ingenieros deben alargar el soporte del rodillo longitudinalmente. Luego, deben conectarlo al bastidor del transportador para aumentar la estabilidad. Mientras tanto, el personal de mantenimiento debe ajustar puntualmente el primer y el segundo rodillo en la sección de cabeza. Esto garantiza un funcionamiento óptimo. Una vez finalizada la alimentación, los trabajadores deben limpiar la cinta inmediatamente. De este modo se garantiza un espacio libre adecuado alrededor de los rodillos y la cimentación.
(2) Problema de la fractura del cordón de soldadura circular en rodillos
① Fractura del cordón de soldadura circular
Al alinear el casquillo del rodillo y la placa extrema, queda un rebaje. La soldadura se realiza en la ranura a tope. Durante la soldadura, la interfaz superior puede soldarse fácilmente. Sin embargo, la junta solapada se encuentra en el rebaje unido. Como el cordón de soldadura es demasiado pequeño, el alambre de soldadura no puede llegar al interior. Esto impide la fusión de la raíz, lo que provoca una falta de penetración. Se trata de un grave defecto de soldadura. Durante el funcionamiento, varios puntos del rodillo soportan cargas elevadas. Durante el arranque, la tensión también es muy alta. Las grietas provocadas por la falta de penetración se expandirán desde la zona de fusión. En consecuencia, esto hace que la soldadura se agriete.
② Soluciones
Para evitar que se agriete, coloque tanto el rodillo como la placa del extremo en un útil de alineación a tope. Coloque un gato debajo para ajustar la posición vertical del casquillo. A continuación, utilice una regla de acero en las superficies exteriores para medir el error en varios puntos. Controle el error dentro de 1 mm. Simultáneamente, instale varillas roscadas en ambos lados del útil. Utilícelas para ajustar la separación entre la placa del extremo y el armazón. Contrólelo entre 3mm y 4mm. Esta modificación es sencilla. Asegura un control eficaz de la separación. Por lo tanto, garantiza una mejor calidad de soldadura.
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