ローラー の伝統的な伝達メカニズムです。 ベルトコンベヤ. .これらの製品には独自の利点と特徴があります。また、技術開発の可能性も十分にあります。しかし、パワーパラメーターや技術的な限界といった要因が、設計プロセスにおける問題を引き起こしています。その結果、これらの問題が技術革新を制限しています。将来のローラー設計では、エンジニアはこれらの問題を注意深く分析する必要があります。そして、ローラー全体の効率を向上させるために、的を絞った対策を講じるべきです。.
1.ベルトコンベヤローラの概要
ドライブローラーは重要な部品です。主に動力とトルクを伝達します。その応力状況は非常に複雑です。実際の設計プロセスでは、エンジニアは従来の方法で構造を最適化するだけではありません。また、強度チェックや応力解析も行わなければなりません。そのため、最適化の際には多くの要素を十分に考慮する必要があります。ドライブシャフトの構造、支持フレーム、荷重などです。これに基づいて、構造を単純化し、適切な応力モデルを確立することができます。.
ベンディングローラーには別の目的があります。主にコンベヤベルトの方向を変えます。さらに、コンベヤベルトを締め付けることもできます。この作用により、ドライブローラーへの巻き付き角度が大きくなります。ベルトとドライブローラーの間に滑りが生じることがよくあります。この滑りはベルトの摩耗を引き起こします。ひどい場合はベルトが焼け、火災の原因になることさえあります。したがって、ドライブローラーの近くにベンディングローラーを追加すると、スリップを効果的に防止できます。.
2.既存の問題と解決策
(1) ローラーの摩耗現象
コンベヤシステムでは、ドライブローラには通常、ヘリングボーンまたはダイヤモンドパターンのゴム製ラギングが施されています。逆に、曲げローラーには平らなゴム被覆が施されることがよくあります。駆動ローラの場合、ゴム層は通常加硫されています。その厚さは通常15mm以上で、硬度はショア70°以上です。曲げローラーの場合も、ゴムは通常加硫されています。厚さは10mm以上、硬度はショア60°以下が望ましい。しかし、運用データによると、一部のベンディングローラーは表面のゴムが剥離しやすくなっています。この剥離により、運転中にベルトにかかる力が変化します。その結果、ベルトの表面が損傷し、ミストラッキングを引き起こします。このような状況は安全上の危険を引き起こします。.
摩耗の原因
現場調査の結果、ローラーブラケットとローラーの間の設計隙間が小さすぎることが判明。また、基礎アンカーボルトの長手方向の距離がブラケットの距離より小さい。運転中、リターンベルトに堆積した材料が清掃されません。この堆積物がゴム層と摩擦し、摩耗します。摩耗の主な原因は設計にあります。間隔が狭く、アンカーボルトの距離が短いため、材料を迅速に清掃することが困難です。現場での環境要因も二次的な損傷の原因です。.
是正措置
設計の際、エンジニアはローラーブラケットを長手方向に長くする必要があります。その後、コンベヤフレームに接続して安定性を高めます。一方、メンテナンス担当者は、ヘッド部の第1ローラーと第2ローラーを速やかに調整する必要があります。これにより、最適な動作が保証されます。供給終了後、作業員は直ちにベルトを清掃しなければなりません。これにより、ローラーと基礎の周囲に適切なクリアランスが確保されます。.
(2)円形溶接部のローラー破断問題
円形溶接継目の破壊
ローラーシェルとエンドプレートの位置合わせの際、凹みが残ります。溶接は突合せ溝で行います。溶接の際、上部界面は簡単に溶接できます。しかし、ラップジョイントは連結凹部にあります。溶接継ぎ目が小さすぎるため、溶接ワイヤーが内側に届きません。このため、ルート融合が妨げられ、溶け込み不足につながります。これは重大な溶接欠陥です。運転中、ローラーの数カ所に高荷重がかかります。始動時には、張力も非常に高くなります。溶け込み不足による亀裂は、融 着部分から拡大します。その結果、溶接部に亀裂が生じます。.
ソリューション
ひび割れを防ぐため、ローラーとエンドプレートの両方をバットアライメント治具の上に置きます。シェルの垂直位置を調整するために、下にジャッキをセットします。次に、外面にスチール定規を当てて、複数の点で誤差を測定します。誤差を1mm以内にコントロールします。同時に、フィクスチャーの両側にスクリューロッドを取り付けます。これを使ってエンドプレートとシェルの間のギャップを調整します。3mmから4mmの間でコントロールしてください。この変更は簡単です。効果的なギャップ制御を保証します。したがって、より良い溶接品質が保証されます。.
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