Rouleaux sont un mécanisme de transmission traditionnel pour les convoyeurs à bande. Ils présentent des avantages et des caractéristiques uniques. Elles présentent également un bon potentiel de développement technologique. Toutefois, des facteurs tels que les paramètres de puissance et les limitations techniques posent des problèmes dans le processus de conception. Par conséquent, ces problèmes limitent l'innovation. Lors de la conception des futurs rouleaux, les ingénieurs doivent analyser attentivement ces problèmes. Ils doivent ensuite prendre des mesures ciblées pour améliorer l'efficacité globale du rouleau.
1. Vue d'ensemble des rouleaux de convoyeurs à bande
Le rouleau d'entraînement est un élément clé. Il transmet principalement la puissance et le couple. Sa situation de contrainte est très complexe. Au cours du processus de conception, les ingénieurs ne doivent pas se contenter d'utiliser les méthodes traditionnelles pour optimiser la structure. Ils doivent également procéder à des vérifications de la résistance et à une analyse des contraintes. Par conséquent, lors de l'optimisation, ils doivent tenir compte de nombreux facteurs. Il s'agit notamment de la structure de l'arbre d'entraînement, du cadre de support et de la charge. Sur cette base, ils peuvent simplifier la structure et établir un modèle de contrainte approprié.
Le rouleau plieur a une fonction différente. Il modifie principalement la direction de la bande transporteuse. En outre, il peut tendre la bande transporteuse. Cette action augmente l'angle d'enroulement autour du rouleau d'entraînement. Un glissement se produit souvent entre la bande et le rouleau d'entraînement. Ce glissement entraîne l'usure de la bande. Dans les cas les plus graves, il peut brûler la bande et même provoquer un incendie. C'est pourquoi l'ajout d'un rouleau plieur à proximité du rouleau d'entraînement peut empêcher efficacement le glissement.
2. Problèmes existants et solutions
(1) Phénomène d'usure des rouleaux
Dans les systèmes de convoyage, les rouleaux d'entraînement ont généralement un revêtement en caoutchouc en forme de chevrons ou de losanges. Inversement, les rouleaux de flexion ont souvent un revêtement en caoutchouc plat. Pour les rouleaux d'entraînement, la couche de caoutchouc est généralement vulcanisée. Son épaisseur est généralement supérieure à 15 mm et sa dureté n'est pas inférieure à Shore 70°. Pour les rouleaux de flexion, le caoutchouc est aussi généralement vulcanisé. Son épaisseur est supérieure à 10 mm et sa dureté ne doit pas être inférieure à Shore 60°. Cependant, les données opérationnelles montrent que certains rouleaux de flexion se détachent facilement de la surface du caoutchouc. Ce décollement modifie la force exercée sur la courroie pendant le fonctionnement. En conséquence, la surface de la bande est endommagée, ce qui entraîne des erreurs de trajectoire. Cette situation crée un risque pour la sécurité.
① Causes d'usure
Les inspections sur le terrain révèlent que l'écart de conception entre le support du rouleau et le rouleau est trop faible. De plus, la distance longitudinale des boulons d'ancrage de la fondation est inférieure à la distance du support. Pendant le fonctionnement, les matériaux accumulés sur la bande de retour ne sont pas nettoyés. Cette accumulation frotte contre la couche de caoutchouc et l'abrase. La cause principale de l'usure est la conception. L'espacement réduit et la faible distance entre les boulons d'ancrage rendent difficile le nettoyage rapide du matériau. Les facteurs environnementaux sur site sont une cause secondaire de dommages.
② Mesures correctives
Lors de la conception, les ingénieurs doivent allonger le support du rouleau dans le sens de la longueur. Ils doivent ensuite le relier au châssis du convoyeur pour en accroître la stabilité. Entre-temps, le personnel de maintenance doit régler rapidement les premier et deuxième rouleaux de la section de tête. Cela garantit un fonctionnement optimal. À la fin de l'alimentation, les travailleurs doivent immédiatement nettoyer la bande. Cela permet d'assurer un dégagement adéquat autour des rouleaux et de la fondation.
(2) Problème de la rupture des cordons de soudure circulaires sur les rouleaux
① Rupture du cordon de soudure circulaire
Lors de l'alignement de la coquille du rouleau et de la plaque d'extrémité, un renfoncement est laissé. La soudure se fait au niveau de la rainure. Pendant le soudage, l'interface supérieure peut être facilement soudée. Cependant, le joint de recouvrement se trouve au niveau de l'évidement raccordé. Le cordon de soudure étant trop petit, le fil de soudure ne peut pas pénétrer à l'intérieur. Cela empêche la fusion de la racine, ce qui entraîne un manque de pénétration. Il s'agit d'un grave défaut de soudage. Pendant le fonctionnement, plusieurs endroits du rouleau sont soumis à des charges élevées. Lors du démarrage, la tension est également très élevée. Les fissures dues au manque de pénétration s'étendent à partir de la zone de fusion. Par conséquent, la soudure se fissure.
② Solutions
Pour éviter les fissures, placez le rouleau et la plaque d'extrémité sur un dispositif d'alignement. Placez un cric en dessous pour ajuster la position verticale de la coquille. Utilisez ensuite une règle en acier sur les surfaces extérieures pour mesurer l'erreur en plusieurs points. Contrôlez l'erreur à 1 mm près. Installez simultanément des tiges filetées sur les deux côtés du gabarit. Utilisez-les pour ajuster l'espace entre la plaque d'extrémité et la coquille. Réglez-le entre 3 et 4 mm. Cette modification est simple. Elle assure un contrôle efficace de l'espace. Elle garantit ainsi une meilleure qualité de soudage.
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