Ролики являются традиционным механизмом передачи информации для ленточные конвейеры. Они обладают уникальными преимуществами и особенностями. Они также демонстрируют хороший потенциал для технологического развития. Однако такие факторы, как параметры мощности и технические ограничения, создают проблемы в процессе проектирования. Как следствие, эти проблемы ограничивают инновации. При разработке будущих роликов инженеры должны тщательно проанализировать эти проблемы. Затем они должны принять целенаправленные меры для повышения общей эффективности роликов.
1. Обзор роликов ленточного конвейера
Приводной ролик - это ключевой компонент. Он в основном передает мощность и крутящий момент. Его напряженная ситуация очень сложна. В процессе проектирования инженеры должны использовать не только традиционные методы для оптимизации конструкции. Они также должны проводить проверку прочности и анализ напряжений. Поэтому во время оптимизации они должны полностью учитывать множество факторов. К ним относятся конструкция приводного вала, несущая рама и нагрузка. Исходя из этого, они могут упростить конструкцию и создать подходящую модель напряжений.
У гибочного ролика другое назначение. В основном он изменяет направление движения конвейерной ленты. Кроме того, он может натягивать конвейерную ленту. Это действие увеличивает угол оборачивания вокруг приводного ролика. Между лентой и приводным роликом часто возникает проскальзывание. Такое проскальзывание приводит к износу ленты. В тяжелых случаях оно может прожечь ленту и даже вызвать пожар. Поэтому добавление гибочного ролика рядом с приводным роликом может эффективно предотвратить проскальзывание.
2. Существующие проблемы и их решения
(1) Феномен износа роликов
В конвейерных системах приводные ролики обычно имеют резиновые накладки в виде елочек или ромбов. И наоборот, гибочные ролики часто имеют плоское резиновое покрытие. Для приводных роликов резиновый слой обычно вулканизирован. Его толщина обычно составляет более 15 мм, а твердость - не менее 70° по Шору. Для гибочных роликов резина также обычно вулканизирована. Ее толщина составляет более 10 мм, а твердость - не менее 60° по Шору. Однако эксплуатационные данные показывают, что на некоторых гибочных роликах легко происходит отслоение поверхностной резины. Такое отслоение изменяет силу воздействия на ремень во время работы. В результате поверхность ленты повреждается, что приводит к неправильному движению. Такая ситуация создает угрозу безопасности.
① Причины износа
Осмотр площадки показал, что расчетный зазор между кронштейном ролика и роликом слишком мал. Кроме того, продольное расстояние между анкерными болтами фундамента меньше, чем расстояние между кронштейнами. Во время работы скопившийся на возвратной ленте материал не очищается. Этот налет трется о резиновый слой и истирает его. Основной причиной износа является конструкция. Маленькое расстояние между отверстиями и небольшое расстояние между анкерными болтами затрудняют своевременную очистку материала. Факторы окружающей среды на месте являются вторичной причиной повреждения.
② Корректирующие меры
При проектировании инженеры должны удлинить роликовый кронштейн в продольном направлении. Затем они должны соединить его с рамой конвейера, чтобы повысить устойчивость. Тем временем, обслуживающий персонал должен своевременно регулировать первый и второй ролики в головной секции. Это обеспечит оптимальную работу. После окончания подачи работники должны немедленно очистить ленту. Это обеспечит надлежащий зазор вокруг роликов и фундамента.
(2) Проблема разрушения кругового сварного шва на роликах
① Разрушение кругового сварного шва
При выравнивании корпуса ролика и торцевой пластины остается углубление. Сварка производится в стыковом пазу. Во время сварки верхний стык легко сваривается. Однако нахлесточный шов находится в соединенном углублении. Поскольку сварочный шов слишком мал, сварочная проволока не может проникнуть внутрь. Это препятствует проплавлению корня, что приводит к отсутствию проплавления. Это серьезный дефект сварки. Во время работы несколько мест на ролике испытывают большие нагрузки. Во время ввода в эксплуатацию напряжение также очень велико. Трещины, образовавшиеся из-за отсутствия проплавления, будут расширяться из зоны сплавления. Как следствие, это приводит к растрескиванию сварного шва.
② Решения
Чтобы предотвратить растрескивание, поместите ролик и торцевую пластину на приспособление для выравнивания встык. Установите под ними домкрат, чтобы отрегулировать вертикальное положение гильзы. Затем с помощью стальной линейки на внешних поверхностях измерьте погрешность в нескольких точках. Контролируйте погрешность в пределах 1 мм. Одновременно установите винтовые стержни с обеих сторон приспособления. С их помощью отрегулируйте зазор между торцевой пластиной и оболочкой. Контролируйте его в пределах от 3 мм до 4 мм. Эта модификация проста. Она обеспечивает эффективный контроль зазора. Таким образом, она гарантирует лучшее качество сварки.
English 
Russian 
French 
Portuguese 
Arabic 
Spanish 
Japanese